Антикоррозионное решение при экстремально высоких температурах: фенольно-эпоксидно-винилэфирная смола.
Изделия из композитного материала Atlac® 590UHT обладают чрезвычайно высокими механическими свойствами в условиях эксплуатации при высоких температурах и обладают превосходной коррозионной стойкостью к воздействию окислительных сред, органических растворителей и т. д.
Характеристика производительности
- Относительно низкое испарение стирола, более экологично.
- Высокая плотность сшивки.
- Устойчив к высоким температурам выше 200 ℃.
- Отличная стойкость к тепловому старению.
- Обладает превосходной коррозионной стойкостью к сильным кислотам, окислительным средам и средам при более высоких температурах.
Типичные применения
Смола Atlac® 590UHT является лучшим выбором для композитных материалов при высоких рабочих температурах или высоких расчетных температурах. Смола предназначена для облегчения производства композитных деталей с помощью процессов ручной укладки, струйной обработки, намотки, компрессионного формования и трансфертного формования смолы (RTM).
Смола Atlac® 590UHT используется для изготовления резервуаров и трубопроводов для хранения химикатов, оборудования систем десульфурации дымовых газов (ДДГ), дымоходов, скрубберов и дымоходов и т. д.
Смола Atlac® 590UHT демонстрирует превосходную устойчивость к органическим растворителям благодаря высокой плотности поперечных связей.
Показатели продукта
| производительность | числовое значение | единица | Метод испытания |
|---|---|---|---|
| Внешний вид | Прозрачность | - | TM 2265 |
| солидное содержание | 67.0 - 71.0 | % | TM 2033 |
| Инфракрасная сухая вязкость при 23 ℃. | 450 - 550 | mPa.s | TM 2013 |
| Время гелеобразования (от 25°C до 35°C) | 28 - 38 | минут | TM 2625 |
Испытание на реакционную способность: Добавьте 1,0 г отвердителя Butanox® M50 и 1,0 г ускорителя NL-49P к 100 г смолы соответственно.
Типичные свойства жидкой смолы
| производительность | числовое значение | единица | Метод испытания |
|---|---|---|---|
| точка возгорания | 33 | °C | TM 2800 |
| Срок хранения без добавления инициатора, в защищенном от света месте, 25°С. | 6 | луна | - |
Типичные свойства отливок из чистой смолы
| производительность | числовое значение | единица | Метод испытания |
|---|---|---|---|
| предел прочности | 72 | MPa | ISO 527-2 |
| Модуль упругости | 3.7 | GPa | ISO 527-2 |
| Удлинение при растяжении при разрыве. | 2.3 | % | ISO 527-2 |
| Прочность на изгиб | 115 | MPa | ISO 178 |
| Модуль упругости при изгибе | 3.5 | GPa | ISO 178 |
| Температура теплового искажения HDT | 200 | °C | ISO 75 Ae |
| Температура стеклования Tg. | 210 | °C | ASTM D570 |
| Непревзойденная ударная вязкость | 10 | kJ/m2 | ISO 179 |
Система отверждения: в 100 г смолы добавить 1,0 г отвердителя Butanox M50 и 1,0 г ускорителя NL 49P. Полимеризация в течение 24 часов при комнатной температуре и постотверждение в течение 3 часов при 130°C.
Вышеупомянутая система отверждения отверждается при комнатной температуре в течение 24 часов, доотверждается при 130°C в течение 3 часов, а затем доотверждается при 200°C в течение 24 часов.
Руководство по эксплуатации процесса
- Поддерживайте уровень дозировки отвердителя в пределах от 1,0% до 2,0% от общего веса смолы, чтобы получить полностью отвержденную прочность;
- Температура в мастерской должна поддерживаться в пределах от 18°C до 32°C, а влажность в мастерской должна поддерживаться в пределах от 40% до 90%. Постоянные условия в цехе приводят к стабильному времени гелеобразования и помогают производителям производить высококачественную продукцию.
- Учитывая, что Atlac ® 590UHT является высокореактивной смолой, рекомендуемым отвердителем является пероксид кумола CuHP. Поверхность готового изделия, отвержденного при комнатной температуре при контакте с воздухом, должна быть относительно нелипкой. Однако они могут не полностью отверждаться и поэтому менее устойчивы к химическим веществам, чем полностью отвержденные изделия. Если вы не планируете наносить дополнительные слои, к последнему слою смолы можно добавить 10% раствор стирола, содержащий 5% парафина (температура плавления: 46-48°C), чтобы получить нелипкую поверхность.
- Рекомендуется использовать катализатор гидропероксид кумола, поскольку смола Atlac ® 590UHT быстро затвердевает. Если композитная деталь очень тонкая, можно использовать пероксид метилэтилкетона с высоким содержанием димера.
- Композиционные материалы Atlac ® 590UHT, отвержденные при комнатной температуре, могут быть подвергнуты постотверждению при температуре 70–100°C в течение двух часов для достижения оптимального отверждения и эксплуатационных характеристик.
Руководство по работе с приложением
Благодаря превосходным отверждающим свойствам смолы Atlac ® 590UHT, все вторичные соединения завершаются как можно скорее. Воздействие солнечного света на ламинированные композиты может привести к серьезным проблемам вторичного склеивания. После 48 часов отверждения ламинированные композиты необходимо отшлифовать крупной наждачной бумагой 16-24 г (14-20 меш), чтобы обеспечить хорошую
Good secondary bonding, especially when the laminated composite surface is resin-rich. Avoid low fiberglass content and resin buildup.